O JIT (Just in Time)

Nos ambientes produtivos, é comum haver confusão entre os sistemas kanban e just-in-time (JIT). Muitas pessoas acreditam que esses sistemas são idênticos, mas na prática, são distintos e complementares. Enquanto o JIT é uma filosofia que visa eliminar desperdícios na produção, o kanban é apenas uma das várias ferramentas que fazem parte dessa filosofia.

Just In Time: Eliminando Desperdícios

O sistema Just In Time (JIT) é uma abordagem que se concentra em identificar e eliminar todos os tipos de desperdício na produção. Esses desperdícios ocorrem quando há utilização excessiva de recursos, espaço, tempo e equipamentos para a produção de uma única unidade de produto. A filosofia JIT é como um quebra-cabeça complexo, composto por diversas ferramentas, todas voltadas para melhorar a produtividade e reduzir desperdícios.

Kanban: Uma Ferramenta do JIT

O sistema kanban é uma das várias ferramentas que fazem parte da filosofia do Just-in-Time. Se aplicado isoladamente, o kanban tem como principal função limitar os níveis de estoque e apontar possíveis problemas na produção. No entanto, a resolução efetiva desses problemas só é alcançada quando todas as ferramentas do JIT são aplicadas em conjunto.

Complementaridade dos Sistemas

Portanto, o kanban e o Just In Time não são sinônimos; eles são complementares. O kanban ajuda a controlar estoques e sinalizar problemas, mas a eficácia real na redução de desperdícios e aumento da produtividade ocorre quando o JIT é aplicado em sua totalidade. A combinação de ambas as abordagens é fundamental para alcançar resultados significativos na otimização dos processos produtivos.

O caminho just in time

A imagem exibida abaixo fornece uma visão geral do que costuma ser denominado de "Caminho JIT".

A filosofia do Just In Time (JIT) tem como ideia básica a redução gradual dos estoques utilizados no processo produtivo. Inicialmente, as reduções podem não causar problemas significativos, mas à medida que a redução continua, podem surgir desafios. No entanto, cada problema que surge é tratado, permitindo a continuação da redução até alcançar o estágio em que se trabalha apenas com o estoque mínimo, o necessário para a fabricação do produto. Vale ressaltar que o Just In Time não deve ser confundido com "estoque zero", pois a ausência de estoque é uma consequência de uma aplicação bem-sucedida dessa filosofia.

Comparando Sistemas de Abastecimento: Problemas Ocultos e Vantagens

Todas as empresas, independentemente do sistema de abastecimento que utilizam, enfrentam diversos problemas. No sistema tradicional, o uso de estoques excessivos mascara esses problemas, tornando difícil identificá-los e criando uma falsa sensação de que tudo está bem. É possível comparar os estoques a um grande lago, quando a água está alta, o que está no fundo fica invisível, dando a aparência de perfeição.

Por outro lado, o sistema Kanban, ao reduzir os estoques, torna mais fácil a visualização dos problemas, sendo essa a sua grande vantagem. É como se o nível da água do lago fosse reduzido, permitindo enxergar o que realmente está no fundo.

Resolvendo Problemas e Vantagens do Sistema Kanban

A localização dos problemas é apenas o primeiro passo. É essencial resolvê-los imediatamente, pois qualquer falta de material é prejudicial para o processo de fabricação. No sistema Kanban, é muito mais fácil detectar e lidar com a falta de material do que no sistema tradicional de abastecimento.

Alguns dos problemas geralmente encobertos pelo excesso de estoque são:

• Atraso da transportadora: Em muitos casos, a transportadora contratada não cumpre os prazos de entrega previstos. Com estoques altos, os atrasos são absorvidos, permitindo que a transportadora continue ignorando os prazos sem consequências.

• Problemas de qualidade: Tanto as peças fornecidas por terceiros quanto as produzidas internamente podem apresentar não conformidades, exigindo retrabalhos. Enquanto os estoques são altos, a falta de qualidade pode passar despercebida, mas com estoques reduzidos, a tolerância a problemas de qualidade diminui.

• Troca demorada de ferramentas: Produzir grandes lotes minimiza a necessidade de trocas frequentes de ferramentas. No entanto, quando os estoques são reduzidos, a produção em lotes menores demanda trocas mais frequentes, exigindo agilidade na execução.

• Longo período de manutenção corretiva: Estoque elevado muitas vezes leva a um controle inadequado do tempo gasto em manutenção preventiva, tornando atrasos previsíveis algo normal.

• Necessidade de manutenção corretiva: A falta de um programa de manutenção produtiva total pode resultar em diversas manutenções corretivas evitáveis.

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