O JIT (Just in Time)

Nos contextos produtivos, há frequentemente confusão entre o sistema kanban e o just in time (JIT). Alguns acreditam que são a mesma coisa. No entanto, o JIT é uma abordagem voltada para detectar e eliminar qualquer tipo de desperdício na produção. Estes desperdícios surgem quando se empregam recursos, espaço, tempo e maquinário além do necessário para fabricar uma unidade de produto.

O JIT é um complexo quebra-cabeça, formado por vários mecanismos destinados a suprimir desperdícios e incrementar a produtividade. O sistema Kanban de abastecimento é somente um dos elementos que constitui a abordagem just in time.

O kanban, aplicado isoladamente, tem como objetivo reduzir os níveis de estoque e sinalizar eventuais falhas. Porém, para solucionar essas questões, é necessário adotar todos os métodos do just-in-time.

O caminho just in time

Ao examinar o diagrama que se segue, temos uma noção básica do que comumente é denominado de "rota JIT".

A abordagem JIT tem como objetivo principal diminuir progressivamente os níveis de estoque em uso. As primeiras reduções costumam ser executadas sem maiores problemas, mas à medida que o processo vai continuando, podem surgir complicações. Todos os desafios encontrados com relação à diminuição dos estoques devem ser enfrentados e resolvidos para que se possa alcançar a quantidade mínima necessária para fabricar determinado produto. O just in time é, frequentemente, confundido com "estoque zero", sendo, na realidade, uma conclusão da aplicação bem-sucedida da filosofia just in time.

Toda empresa, seja qual for o sistema de abastecimento implementado, enfrenta diversos desafios. No caso das empresas que adotam o sistema tradicional, esses problemas costumam ficar ocultos devido ao excesso de estoques. Esta situação, porém, cria uma falsa percepção de que tudo está indo bem. Pode-se dizer que os estoques excedentes são semelhantes a um lago profundo com água alta, no qual é praticamente impossível ter visibilidade do que está no fundo e tudo aparenta estar em ordem.

Ao adotar o sistema Kanban, é possível visualizar melhor os problemas devido à redução no estoque. É como se fosse extrair água de um lago, permitindo que se observe o que há no fundo. Esta é uma das grandes vantagens do sistema.

É crucial salientar que não é suficiente encontrar problemas, é essencial solucioná-los de forma imediata, pois qualquer ausência de componentes pode ser fatal para o processo de fabricação. É muito mais fácil para uma linha de produção paralisar devido à carência de matéria-prima no sistema kanban do que no sistema convencional de reposição.

O problema do descontrole dos estoques: trabalhar com estoque excessivo transmite aos envolvidos no processo produtivo a falsa sensação de segurança, uma vez que não chega a faltarem peças para as linhas de produção e os problemas demoram a ser percebidos. No entanto, eles podem existir e não devem ser ignorados. Os principais problemas geralmente encobertos pelo excesso de estoque são:

• O descumprimento de prazos de entrega por parte da transportadora contratada é uma ocorrência frequente. Os estoques elevados permitem suportar esse atraso, que passa despercebido até que alguém responsável tome providências.

• A qualidade dos produtos é um fator essencial - tanto para peças confeccionadas por fornecedores externos quanto para aquelas fabricadas internamente. Quando alguma inconsistência é detectada, é necessário realizar ajustes no processo, para que não haja mais falhas. Porém, essa ação não pode ser demorada, pois os estoques são baixos e não podem tolerar problemas de qualidade nos produtos.

• A produção de grandes lotes visa à redução da frequência de trocas de ferramentas. Porém, quando os estoques são abundantes, a substituição de itens acaba sendo realizada em tempos maiores do que aqueles necessários. Contudo, quando a quantidade de materiais armazenados diminui, os lotes de fabricação se tornam menores e exigem que as trocas de ferramentas sejam mais ágeis. Dessa forma, é possível garantir resultados satisfatórios.

• Apesar dos estoques serem elevados, o tempo gasto para manutenção preventiva não é devidamente aproveitado e, consequentemente, há previsões atrasadas. Isso acaba tornando-se comum durante o prolongado período de manutenção corretiva.

•A ausência de um programa de manutenção produtiva total tem resultado em muitas necessidades de manutenção corretiva, as quais poderiam ser evitadas. Contudo, com o objetivo de remediá-los e prevenir outros, é importante que seja estabelecido um sistema capaz de implementar manutenções preventivas, portanto, reduzindo os casos de manutenção corretiva.

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